22. 為什么要規(guī)定加藥順序
加藥順序的目的在于提高煉膠效率，保證混煉膠料的質(zhì)量。一般說(shuō)來(lái)其加藥順序?yàn)椋海?）加塑煉膠軟化， 便于和配合劑混合。（2）加入小藥：氧化鋅、硬脂酸、促進(jìn)劑、防老劑等，這些都是膠料重要成份，首先加入便于它們能均勻地分散在膠料中。（3）炭黑或其它填充劑如陶土、碳酸鈣等。（4）液體軟化劑，膠料膨潤(rùn)使炭黑和膠易于混合。若不按這加藥順序進(jìn)行（特殊要求的配方除外），就會(huì)嚴(yán)重影響混煉膠料質(zhì)量。

23. 為什么同一種配方中有幾種生膠并用
隨著橡膠工業(yè)原料的發(fā)展，合成橡膠品種日益增多，為了改進(jìn)膠料和提高硫化膠的物理機(jī)械性能，改進(jìn)膠料的加工性能，降低橡膠制品的成本，目前常在同一種配方中有幾種生膠并用。

24. 膠料為什么會(huì)產(chǎn)生可塑度過(guò)高或過(guò)低
產(chǎn)生這種情況主要原因是塑煉膠可塑度不適當(dāng)；混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短；混煉溫度不當(dāng)；并用膠未摻合好；增塑劑多加了或少加；炭黑少加多加或品種用錯(cuò)等均會(huì)產(chǎn)生。改進(jìn)辦法是適當(dāng)掌握塑煉膠的可塑度，控制好混煉時(shí)間和溫度，并用膠需混煉均勻，配合劑應(yīng)稱量準(zhǔn)確和加強(qiáng)檢查等。

25. 混煉膠料為什么產(chǎn)生比重過(guò)大過(guò)小
造成的原因有配合劑稱量不準(zhǔn)，漏配和錯(cuò)配。炭黑，氧化鋅，碳酸鈣多于規(guī)定用量而生膠、油類增塑劑等少于規(guī)定用量，均會(huì)出現(xiàn)膠料比重超過(guò)規(guī)定的情況。反之，結(jié)果亦相反。另外進(jìn)行膠料混煉時(shí)，粉劑飛揚(yáng)過(guò)多或粘于容器壁上（如小藥盒上），加料未能倒干凈，均能造成膠料比重過(guò)大或過(guò)小，改進(jìn)辦法就是核對(duì)配合時(shí)稱量有沒(méi)有差錯(cuò)，加強(qiáng)操作，防止粉劑飛揚(yáng)和注意膠料混煉均勻。

26. 混煉膠料硬度為什么會(huì)產(chǎn)生過(guò)高，過(guò)低
造成膠料硬度高低主要原因是配合劑稱量不準(zhǔn)確，如硫化劑、補(bǔ)強(qiáng)劑、促進(jìn)劑的稱量高于配方用量，造成硫化膠硬度超高；相反如橡膠、增塑劑稱量多于配方規(guī)定用量或補(bǔ)強(qiáng)劑、硫化劑、促進(jìn)劑的稱量少于配方規(guī)定用量，也必然造成硫化膠料硬度偏低。其改進(jìn)措施和克服可塑度波動(dòng)因素相同。另外，加硫磺后，如搗煉不均，也會(huì)造成硬度波動(dòng)（局部過(guò)大或過(guò)?。?。

27. 膠料為什么會(huì)產(chǎn)生硫化起點(diǎn)慢
產(chǎn)生膠料硫化起點(diǎn)慢的主要原因是由于促進(jìn)劑的稱量少于規(guī)定用量，或者混煉漏加氧化鋅或硬脂酸；其次炭黑品種搞錯(cuò)，有時(shí)也會(huì)造成遲延膠料的硫化速度。改進(jìn)措施是加強(qiáng)三檢，稱量藥料準(zhǔn)確等。

28. 膠料為什么會(huì)產(chǎn)生欠硫
膠料產(chǎn)生欠硫主要是促進(jìn)劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配所致，但是混煉操作不當(dāng)，粉劑飛揚(yáng)過(guò)多，也會(huì)導(dǎo)致膠料欠硫。改進(jìn)措施是：除應(yīng)做到稱量準(zhǔn)確，加強(qiáng)三檢，不漏配或錯(cuò)配藥料外，還應(yīng)該加強(qiáng)混煉工藝操作，并防止粉劑的大量飛揚(yáng)散失。